Die SMS group und SSAB haben den Auftrag für die Entwicklung und den Bau eines neuen Elektrolichtbogenofens erhalten, der einen wichtigen Beitrag zur Dekarbonisierung der Stahlindustrie leisten wird. Die innovative Anlage wird in Oxelösund, Schweden, errichtet und zeichnet sich durch den Einsatz von erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen aus. Dadurch werden die CO2-Emissionen deutlich reduziert. Neben der Umweltauswirkung bietet der Ofen auch weitere Vorteile, wie eine effizientere Produktion und die Möglichkeit zur Verarbeitung verschiedener Rohstoffe.
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SSAB Zero und Fossil-free: Neue Ära der emissionsfreien Stahlerzeugung
SSAB, ein nordischer Stahlhersteller, hat die Stahlerzeugung mit seinen einzigartigen Stahlsorten SSAB Fossil-free und SSAB Zero revolutioniert. SSAB Zero wird aus recyceltem Stahl hergestellt, während SSAB Fossil-free auf Eisenschwamm basiert, der mit Wasserstoff anstelle von Kokskohle reduziert wird. Beide Stahlsorten werden in Lichtbogenöfen produziert, die mit erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen betrieben werden. SSAB strebt an, bis 2030 ein nahezu kohlenstofffreies Unternehmen zu werden.
Neuer Elektrolichtbogenofen ermöglicht Dekarbonisierung der Stahlproduktion
Der von der SMS Group gelieferte Elektrolichtbogenofen ist ein wahres Kraftpaket mit einer beeindruckenden Kapazität von 190 Tonnen. Er zählt zu den größten seiner Art weltweit und ermöglicht die Verarbeitung verschiedener Rohstoffe wie fossilfreies direktreduziertes Eisen (DRI), brikettiertes Eisenerz (HBI) und Schrott. Durch seinen großzügigen Gefäßoberteil-Durchmesser von 9,3 m unterstützt der Ofen SSAB dabei, seine Produktionsprozesse weiter zu dekarbonisieren und hochwertigen Flüssigstahl herzustellen.
Fortschrittliche Technologie ermöglicht präzise und sichere Stahlerzeugung
Alle automatisierten Funktionen des Elektrolichtbogenofens, einschließlich der Schlackenwirtschaft und des exzentrischen Bodenabstichs (EBT), werden von der SMS group bereitgestellt. Das fortschrittliche Automatisierungssystem X-Pact(R) SynReg, zusammen mit modernen Robotikanwendungen wie dem X-Pact(R)-Probennehmer, gewährleistet einen sicheren Betrieb, eine höhere Präzision und gesteigerte Produktivität, ohne dass menschliches Eingreifen erforderlich ist. Die implementierte Prozesssteuerung und -automatisierung ermöglicht eine zuverlässige „tap-to-tap-Zeit“ (t-t-t), was zu einem geringeren Energieverbrauch und einer höheren Produktionseffizienz führt.
Optimierte Nutzung chemischer Energie für reibungslosen Produktionsübergang
Im X-Pact(R)-Plug&Work-Testzentrum von SMS in Deutschland wird die neue Anlage mithilfe einer innovativen virtuellen Prozess- und Produktionssimulation eingerichtet. Dieses Konzept der Integrationstests ermöglicht ein schnelleres Hochfahren der Anlage und sorgt gleichzeitig für eine hohe Produktqualität und eine stabile Produktionsumgebung. Durch den Einsatz von Seitenwandbrennern, Kalk-/Kohlenstoff-Einblasvorrichtungen und Abgasanalysegeräten wird die chemische Energie optimal genutzt und ein reibungsloser Übergang von der integrierten zur elektrischen Route ohne größere Störungen gewährleistet.
Digitales Zwillingssystem ermöglicht vorausschauende Instandhaltung des Elektrolichtbogenofens
Das Yard-Management-System ist ein einzigartiges System zur Verwaltung des Rohmaterials in der Anlage. Es ermöglicht eine effiziente Nachverfolgung des Materials und reduziert gleichzeitig den Lärmpegel durch den Einsatz von Spezialcontainern. Das Manufacturing Execution System wird erweitert, um den Produktionsprozess optimal zu steuern. Der digitale Zwilling der SMS group dient als zentrale Schnittstelle für die vorausschauende Instandhaltung des Elektrolichtbogenofens, was zu einer erhöhten Betriebssicherheit und einer längeren Lebensdauer der Anlage führt.
Fossile Materialien ade: Stahlproduktion auf nachhaltigem Weg
Die Kooperation zwischen der SMS group und SSAB stellt einen bahnbrechenden Schritt in Richtung einer nachhaltigen und umweltbewussten Stahlindustrie dar. Durch die Integration innovativer Technologien und den Einsatz fossilfreier Materialien zeigen beide Unternehmen ihre Entschlossenheit, den CO2-Ausstoß zu reduzieren und die Branche in eine umweltfreundlichere Zukunft zu führen. Die neue Anlage ermöglicht eine effizientere Produktion, einen geringeren Energieverbrauch und die Bereitstellung hochwertigen, kohlenstoffarmen Stahls. Dieses Projekt ebnet den Weg für eine sauberere, effizientere und umweltfreundlichere Stahlindustrie.
